據統計，空壓系統電能消耗占工業能耗的8～10%左右，2018年全國空壓機耗電量約為4200億kW•h/a，其中有效能耗只占66%，其余34%的能量(約1420.4億kW•h/a)被白白浪費掉，空壓系統節能亟待高效開展。

眾所周知，空壓站主要包括三大塊：供氣設備、供氣管道系統、用氣設備；用氣設備屬于耗能部分，所以我們的節能的重點就剩下了供氣設備和供氣管道系統。看上去簡單的兩部分其實并不簡單，這里消耗的電費可高達工廠全部電費的40%以上。

經過長期的跟蹤調查，發現有很大一部分用戶的用氣都有40%~80%的波動；為了降低用戶空壓機能耗，提高生產率，降低生產成本，我們特別推薦以下常用的空壓機系統節能方案。

更換節能型壓縮機
在當今的工業領域，螺桿壓縮機由于堅固耐用、便于維護的特性，成為保有量最大的壓縮機類型，用途非常廣泛。然而，螺桿壓縮機的能源利用率仍然在低位徘徊，輸入給螺桿壓縮機的電力只有大約20%轉化為有效的壓縮空氣動力，其余全部轉化為熱。如果將螺桿壓縮機自身的效率提高，實現節能型螺桿壓縮機，那么將獲得巨大的效益。

可通過選型與計算，選擇更高能效等級的螺桿壓縮機或離心壓縮機等，但此種方式投資量比較大，除非用戶企業有意向，否則不推薦。

氣體傳輸管路和末梢優化節能
壓縮空氣一經產生，需要經過儲氣罐和管路輸送到使用場合，而在輸送過程中，管路常常存在問題，這些問題增大了能源消耗，造成了無謂的浪費。通過管路和末梢用氣環節優化的節能手段，能夠實現壓縮機系統的大幅節能。本章對常見的管路問題進行講解，并對解決方案進行簡單的介紹。

1.儲氣罐容量不足

在應用現場中，常常發生的問題是儲氣罐容量不足，由于容量較小，儲能作用較差，氣壓波動大，造成壓縮機反復加載和卸載，形成大量的能源浪費。通過增大儲氣罐，單次卸載時間超過一定時長，那么壓縮機的卸載功耗會下降，形成節能效果。

2.直角彎頭

管路駁接處的直角彎頭對能效具有很大的破壞作用，其原因：

a、直角彎頭形成氣體沖擊，局部壓力增大，造成壓縮機持續運行于高氣壓狀態，且容易卸載。

b、直角彎頭造成流動阻力加大，形成附加的做功點。

對于壓縮機輸出口的直角彎頭，嚴重時可空耗0.5bar的壓力，如現場采用6.5bar壓力系統，則直角彎頭的能量損失占到了7%以上，其危害程度可見一斑。對管路駁接點進行合理優化，能夠顯著降低能源損耗，該部分損耗幾乎消除。

3.管路走向不良

壓縮空氣從統一的儲氣罐送出之后，經過各條管路向用氣環節輸送，高效的輸送形式有單點菊花鏈狀、多點環狀。但是一般的用戶現場因為一次性投資的節省等原因，空氣管路的走向往往不合理，造成壓力損失過大，導致必須供應更高的氣體壓力。例如，一般氣動現場末端氣壓只要大于4.5bar就可以穩定工作，但是由于管路走向不佳，導致壓縮機必須供應6.5bar壓力，如果進行管路走向優化，只需要供應5.8bar壓力即可，節能率可以達到10%左右。

4.末梢儲能不足

在一條生產線中，有不同類型的用氣環節，例如：

a、持續用氣環節，例如氣動馬達（手持式磨削機）等，要求壓力持續可靠；b、小規模脈沖式用氣環節，例如氣動螺絲刀、氣動活塞等，要求壓力持續可靠；c、大規模脈沖式用氣環節，例如氣除灰、噴吹設備等，要求儲能量大；d、敞口用氣環節，例如玻璃冷卻、吹掃環節等，要求流量大，對壓力無明確要求。

由于上述各種用氣環節常常共存于同一段管道上，脈沖用氣設備需要瞬時較大的氣體供應，它們勢必拉低管路氣壓，導致持續用氣環節得不到充足的氣壓，這就要求供氣端供應更大的氣壓，從而導致壓縮機能耗大幅度增大。

可通過氣壓、氣流偵測，在準確位置部署儲氣罐，增大局部儲能量，改善局部氣壓，使得整體供氣壓力下降，實現了較好的節能效果。

5.采取分壓供氣

在部分領域，廠內壓縮空氣的供應需求分為幾種，如前面章節所述。例如，儀表供氣末端需要4.5bar壓力，要求壓縮機供應6bar壓力，而吹掃和冷卻用氣只需要流量，對于壓力只要高于2bar就會很好。那么，如果全廠統一供應6bar壓力，就會導致大量的浪費。合理設計分壓供氣回路，可實現大幅度節能，部分現場甚至節能50%以上。

6.氣體部件更換和漏點偵測

壓縮機系統是一個持續運行的整體，各個氣體部件和接頭在長期運行過程中，都可能出現性能下降、漏氣等不良現象，對企業的各個用氣點進行檢測，找到其中效率較低的環節，并進行更換，實現最大程度的節能。

壓縮機附屬干燥機節能
在化工等場合，對壓縮空氣的含水率要求較高，因此采用冷干機或者吸干機來對壓縮后的空氣進行干燥處理，同時也會帶來附加的能源消耗。

1.冷干機聯動

在部分現場，冷干機常年運行，運行方式較為粗放。評估壓縮空氣的濕度（露點），對冷干機進行聯動，實現較好的節電效果。

2.吸干機優化

一般的吸附式干燥機具有兩種能耗：

a、對壓縮空氣的損耗；

b、再生加熱的用電損耗；

在部分現場，吸干機的損耗較大，通過優化的吸干機，能夠大幅度降低耗氣量和耗電量，消除無謂的損耗，實現節能。

3.智能疏水閥

在較多的現場，為了實現排水，疏水閥都沒有經過仔細的控制，長期開啟，存在持續的泄漏，此種工作方式能耗很高，看似不大的一個泄漏，由于壓縮機的產氣效率本身就不高，壓縮空氣比較寶貴，所以引起的耗電量是相當驚人的。通過智能疏水閥控制，使得疏水閥的開啟時間大幅縮短，杜絕了持續的泄漏，此技術的投資回收期非常短。

壓縮機余熱利用節能
壓縮空氣的產生過程是較為復雜的，在氣體壓縮的過程中，發熱程度較高，常達到100攝氏度左右，壓縮機消耗的電能只有約20%轉換為壓縮空氣動力，其余80%皆轉換為熱量。故壓縮機的余熱利用價值常常較高。

1.壓縮機余熱制熱水

使用壓縮機運行過程中的熱油、熱空氣進行換熱，將熱量傳遞到軟水介質中，然后再將軟水介質的熱量再次換熱，傳遞到用戶所用的熱水中，雙級換熱，實現余熱的利用。

這種余熱利用方式主要針對具有較多壓縮機、且具有較多熱水需求的場合。

例如，南方的各家企業，具有壓縮機長期運行，并且員工宿舍需要洗浴熱水；煤礦，具有大量壓縮機運行，并且工人洗浴熱水量較大。

2.壓縮機余熱制冷

使用壓縮機運行過程中的熱能，產生高溫熱水，然后使用高溫熱水作為熱源，驅動溴化鋰機組制冷，能夠產生冷凍水供應生產環節。例如，制藥企業，利用離心壓縮機的余熱，產生熱水，驅動溴化鋰機組制冷，彌補冷凍水的不足，大幅降低制冷壓縮機的使用率，節能效果顯著。電子企業，利用壓縮機的余熱，產生熱水，驅動溴化鋰制冷，產生的冷凍水供應企業生產車間空調和生產線。

提高空壓機的運行效率

提高空壓機運行效益的關鍵，是提高空壓機的排氣量。影響空壓機排氣量的因素很多，通過運行實踐，可以從下面幾方面著手，取得很明顯的效果。

1.保證良好的吸氣環境和冷卻條件。

加強吸氣點的通風，定期清洗更換吸氣過濾網，既能減少阻力又能有效地阻止大氣中的粉塵進入氣缸，防止粉塵加劇磨損而導致內漏。因為任何一級的吸氣溫度提高1℃，排氣量就減少2％左右，而功率并不減少，所以冷卻水最好采用經加氯、加藥處理的循環水或軟化水，保證熱交換器的冷卻效果，并確保空壓機所需的冷卻水量和水壓。

2.搞好維護保養，合理確定維修周期，嚴格要求維修質量。

定期清洗空氣過濾網、空壓機冷卻系統，定期修理或更換氣閥；并由專業技術人員進行維修質量檢查。

3.加強運行管理，將檢查落實到實處。

操作人員要求對各級冷凝器、各輔助設備及時排水、排油和排塵，確保各吹除閥不漏氣；要及時檢查和調節冷卻水水壓和水量，保證冷卻水進出水溫差；要仔細檢查各氣閥工作狀態，發現問題及時處理或匯報。